摘要：

在资本市场与产业升级的双重驱动下，一家“专精特新”小巨人企业，如何在IPO的倒计时下，完成从“制造”到“智造”的惊险一跃？卓尔博的数字化实践，为我们提供了一个教科书级别的范本。这并非一次简单的AIO8系统上线，而是一场以“业财一体”为基石、以“IPO合规”为刚性约束、以“精益生产”为终极目标的系统性变革。当同行仍在为信息孤岛与数据黑洞所困时，卓尔博已率先打通了从订单到交付、从车间到财务的全流程数据流，并将数字化的触角深入到生产的每一个角落。这个案例深刻揭示：数字化的价值在于以数据重构企业核心竞争力的战略魄力。对于所有在转型十字路口徘徊的制造企业而言，卓尔博的路径，无疑是一份极具参考价值的破局蓝图。

 

01-企业介绍

卓尔博（宁波）精密机电有限公司成立于2016年，是国家级高新技术企业及专精特新“小巨人”企业，专注于汽车电机核心零部件的研发与生产。

 

卓尔博通过冲制、开料、喷塑等一系列精密工序制造汽车电机的核心零部件，包含机壳、转子、定子等，以满足汽车行业对高精度和高可靠性的严苛要求。

 

卓尔博的产品不仅是特色电车小镇的重要产业配套项目，还通过自主创新和模具开发能力，持续为汽车制造业提供高性能的电机核心解决方案。

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一、奠定基础：ERP系统的选型与实施

2018年，卓尔博正处于一个蓬勃发展的新起点。随着市场地位的不断巩固和业务规模的持续扩张，公司管理层以其卓越的战略远见，敏锐地洞察到：要实现更高质量的增长，并把握登陆资本市场的历史性机遇，必须为企业构建一个更加强大、高效的现代化运营管理平台。

 

在此背景下，公司为第一阶段的数字化征程确立了清晰而振奋人心的核心目标：打造一个统一的业务财务数据平台，打通从销售、生产、采购到财务核算的核心业务流程，实现全流程一体化协同管理，为公司的战略决策和跨越式发展奠定坚实的数字基石。

01-选择合作伙伴而非供应商

2018年，经过多轮考察评估，卓尔博最终选择与普实软件建立长期合作关系。这一决策基于几个关键考量：

制造业基因匹配：普实在制造业ERP领域深耕多年，其产品逻辑与精密制造业务高度契合。 技术架构前瞻性：系统具备良好的扩展性和集成能力，为未来升级预留空间。

服务理念一致：供应商注重持续服务而非一次性销售，这与卓尔博的长期数字化规划相符。

02-渐进式推进

卓尔博从普实软件7.5版本的ERP开始，并未追求一步到位，而是采取了分阶段、模块化上线的策略。从生产模块切入，逐步扩展到销售、采购、财务，确保每个环节都能平稳过渡，避免了“大爆炸”式实施带来的业务中断风险。

 

第一期： 以生产管理模块为核心突破口，同步上线基础数据平台，建立统一的物料编码体系，规范BOM（物料清单）管理流程，实现生产订单的线上流转。

第二期： 延伸至销售与采购模块，实现销售订单全生命周期管理，供应商管理与采购流程线上化，初步建立供应链协同机制。

第三期：完成财务模块集成与系统优化。

图为日常库存抽盘情况

03-直面问题：全员参与的满意度调查

系统上线初期，管理层发现，虽然系统功能齐全，但用户接受度参差不齐。对此，公司没有采取强制推行策略，而是主动发起了一场覆盖全员的ERP满意度调查，收集到86个具体问题。这一举措体现了：

、

卓尔博数字化建设的核心理念：系统是为人服务的，而不是让人去适应系统。

问题驱动的迭代优化：通过对问题进行归类、分析、排序，团队集中力量解决了“流程细节不完善”、“问题响应不及时”等核心痛点，将用户的抱怨转化为系统迭代的宝贵输入。

到2022年，卓尔博成功构建了覆盖“订单-生产-采购-仓储-财务”的全流程数字化闭环。库存准确率、订单交付及时率、财务核算效率得到显著提升，为后续的深度优化和IPO申报奠定了坚实的数据基础。

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二、深化融合-ERP升级与MES引入

随着上市计划正式提上日程，卓尔博果断启动了普实AIO8一体化平台，将MES深度融入核心。标志着卓尔博的数字化从“办公室”深入到了“车间现场”。

01-供应链协同：从“被动响应”到“主动预测”

为实现对钢材等大宗物料更精准的采购把控，以及对关键物料“轴”的稳定供应进行精准保障，同时系统化地提升物流派车与结算的整体效率，公司启动了一系列数字化供应链升级优化项目。

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①、采购需求表

轴需求表，是基于AIO8系统，通过算法自动汇总未来指定时间段内（如未来4周、8周）所有已确认生产订单对关键物料“轴”的总需求量，并结合现有库存、在途采购等信息，最终生成的一份前瞻性、可执行的采购建议报告。

它的本质，是将采购部门从过去依赖生产部门“紧急要料”的被动响应模式，转变为基于数据预测的主动规划模式。

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上述这张表的生成，是一个高度自动化的数据计算过程

通过将关键物料“轴”的管理精细化、透明化，卓尔博成功地：提升了订单交付的准时率，保障了对丰田、大众等大客户的承诺。

②、开料拆解流程

通过扫码管理母卷拆解，精确追踪每一块物料的来源和去向，解决了复杂物料批次追溯的难题，满足了汽车行业对追溯性的严格要求。

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为何“开料拆解”如此关键？

①物料的形态变化：生产的第一步是“开料”，即把一大卷钢材（我们称之为“母卷”）切割成多条窄的钢卷（我们称之为“子卷”）。一个母卷，在物理上变成了多个子卷。 ②追溯的断点：如果没有一个强大的系统，一旦母卷被拆分，你将永远无法知道某个“子卷”来自哪个“母卷”。

想象一下，如果最终产品（如汽车转子）被客户投诉存在原材料缺陷，卓尔博必须能够追溯到是哪一批钢材出了问题。如果无法追溯，后果将是灾难性的，所以开料拆解流程，就是要在物料物理形态被分割的时候，建立数字身份。

入库：当采购的钢材母卷入库时，仓库人员会扫描供应商提供的“炉批号”（即供应商的批次号）。这是追溯的起点。

赋予新身份：系统（AIO8）会立即为这个母卷生成一个唯一的、卓尔博内部的批次号。这个内部批次号，将成为该母卷在卓尔博系统内的“身份证号”。

开始拆解：车间工人将母卷吊装到开料机上。

扫描母卷ID：在系统中，工人首先扫描刚刚为母卷生成的内部批次二维码。系统立刻识别出即将被拆解的“母亲”是谁。

录入拆解结果：开料完成后，工人需要在系统中精确录入本次拆解的结果。（生成了多少条子卷？每条子卷的宽度是多少？每条子卷的长度/条数是多少？）

生成新身份：工人点击“保存并打印”后，系统会为刚刚录入的每一个子卷，自动生成一个全新的、唯一的子卷批次号。

打印并粘贴标签：系统会立即打印出带有这些新子卷批次号的二维码标签。工人将这些标签牢牢地贴在对应的物理子卷上。

从这一刻起，每一个物理的子卷，都拥有了自己独一无二的“身份证”，并且这个身份证上，天生就带着它“母卷”的信息。

如果客户投诉某个转子有质量问题，那么我们可以遵循这个追溯路径去检查

扫描转子上的序列码，系统定位到其生产工单。

查询工单用料，发现使用了子卷批次号A2的钢材。

在系统中查询子卷批次号A2，系统立即显示其“母亲”是母卷批次号A。 再查询母卷批次号A，系统立刻关联到最原始的供应商炉批号。

通过追溯，卓尔博就能精确定位到问题的原材料源头，并可以立即检查同一母卷拆分出的其他“兄弟”子卷（A1, A3…）的去向，实现精准围堵。

如果是供应商通知某一批次的钢材（炉批号）存在潜在缺陷，那么

在系统中以供应商炉批号为关键词进行搜索。 系统定位到对应的母卷批次号A。

系统进一步展开，显示出该母卷被拆解成的所有子卷批次号（A1, A2, A3…）。

系统再进一步搜索所有使用了这些子卷批次号的生产工单。

系统会生成一份完整的清单，列出所有使用了问题批次钢材的在制品、半成品和已发货的成品。这使得卓尔博可以进行精确、小范围的召回或内部处理，避免了“一刀切”式的巨大损失。

③、包材管理

卓尔博还将数字化管理的触角延伸至了以往容易被忽视的包材领域，针对车间对应物料的包材非常清晰的展示了所有数据，从客户信息到物料信息，包含每种材料的详细规格用料，还有作业指导书和标签说明。

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④、扫码组托

操作员使用PDA扫描托盘码，再依次扫描待组托成品上的物料码。系统自动校验物料与订单的匹配性，并记录下该托盘上所有的产品信息，实现“托盘-产品”的精准绑定。

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⑤、派车管理系统

卓尔博将派车需求、计划、执行、结算全部线上化。派车负责人可系统化地优化路线，费用结算依据完成状态，有据可查，杜绝了人工管理的漏洞。

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公司为每辆车配备了专属的加油卡，并在系统中建立了一一对应关系。每次加油后，加油的消费数据（包括时间、地点、金额、升数）会同步到ERP的车辆管理模块。

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将所有与车辆相关的费用进行结构化、可视化的汇总。管理者打开这张表，可以清晰地看到，公司整体的车辆总成本是多少，以及这些成本具体由哪些部分构成。

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02-生产管理：让车间透明起来

卓尔博的生产管理数字化，成功地将一个复杂的制造车间，转变为一个信息流畅、数据透明、反应敏捷的有机整体，为企业的高质量发展注入了强大的数字动能。

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①、运营效率的优化：取消工序断阶

先来了解下常规企业的运作模式：

物料是静止的，信息是滞后的：产品在完成一道工序（如冲压）后，并不能立刻进入下一道工序（如自动冲筋）。它需要先被当成“半成品”办理“入库”手续，等待下一道工序的产线需要时，再办理“出库”手续。在这个过程中，物料是静止的，信息是滞后的。 繁琐的单据与人工劳动：每一次“入库”和“出库”，都意味着纸质单据的流转、签字、交接，以及最终由专人录入ERP系统。 “串单”问题的根源：这是最致命的痛点。想象一下，车间里堆满了来自不同订单、外观相似的半成品。当下一道工序需要领料时，如果单据混乱或标识不清，就极有可能拿错物料。一旦加工，这批物料的“身份”就彻底丢失了，它不再知道自己属于哪个订单，这就是“串单”。

简单来说，取消工序断阶，就是将过去离散的、需要“入库-出库”管理的生产工序，串联成一个连续的、实时的“价值流”。这好比把一段段由收费站隔开的断头路，改造成了一条畅通无阻的高速公路。

取消断阶，通过“工序转移和扫码标签”，实现物料流转

产品唯一的“数字身份证”：从开料工序开始，每一批物料都拥有一个唯一的二维码标签。这个标签就是它的终身身份证明。

工序转移即数据转移：当一批物料从冲压工序转移到自动冲筋工序时，操作员只需做两个动作：（①、扫描物料二维码：告诉系统，“我是这批货”。②、扫描工序工位码：告诉系统，“我来到了这个工位”）

系统自动完成“出入库”：在扫描的瞬间，系统后台自动完成了数据更新。

这是生产流程再造的典范。过去“自动冲筋”工序需做复杂的出入库单据，现在通过工序转移和扫码标签，产品在车间间的流转变得高效、精准，彻底解决了串单问题。

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②、计划交期表

将订单状态、工序进度、物料齐套性（如关键物料“轴”是否到位）等信息集成于一张表。

图为转子计划交期表

管理者可一目了然地看到生产瓶颈，科学判断是否需要加班，实现了数据驱动的生产决策。

图为机壳计划交期表

③、便捷的派工管理

卓尔博的计划交期表不仅是一个看板，更是一个强大的调度中心。计划员在表上完成排产后，可通过AIO8系统快速将工单派发至对应的车间和工位机。

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派工过程极致简化，支持批量操作和模板化，大大降低了调度工作的复杂度。任务一旦下达，生产进度便实时回传，形成了‘计划-派工-执行-反馈’的高效闭环。”

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④、工位机-登记产出并打印

“工位机的核心价值在于实现了生产过程的实时数据捕获。

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员工完成工序后，在工位机上登记产出，系统会自动打印出带有唯一批次号的二维码标签。

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这张标签随产品流转，成为贯穿全流程的数字身份证，无论是后续的工序转移、质量检验还是最终入库，都通过扫码完成，确保了数据的准确性和生产的可追溯性。”

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⑤、安灯的即时管理

当员工遇到物料短缺、设备故障或更换模具的问题时，可通过工位机一键触发安灯呼叫。将问题响应从“小时级”缩短至“分钟级”，确保了生产中断的最小化，构建了一个能够自我修复、快速响应的智能车间。

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A、工人在工位机上呼叫模具技师

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B、看板显示23号机台呼叫模具技师

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C、模具技师赶到23号机台进行检查更换模具。

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03-模具智控管理

①、模具的数字化标识

每个模具都配备了包含详细信息的二维码标签。这种标识方式实现了：

快速识别：扫码即可获取模具全部信息； 精准追溯：从模具设计、制造到使用的跟踪管理； 状态管理：实时更新模具的使用状态和位置信息；

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②、ZEB模界智控中心

建立了完整的模具基础信息管理中心，这种集中化管理确保了模具信息的准确性和一致性，为后续的全流程追溯奠定了基础。

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③、模具生产进度

通过看板直观展示模具的生产进度：各阶段完成情况、时间节点控制、进度偏差预警等，这种实时监控机制确保了模具制造按计划进行，提高了交付的准时性。

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④、模具库存管理

针对模具进行出入库管理，模具的存放位置以及库存状态管理等，避免模具闲置和重复采购。

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这种精细化的模具管理方式，充分体现了卓尔博在数字化转型中对核心生产要素的深度管控能力，为产品质量稳定和生产效率提升提供了有力支撑。

04-AGV智能物流

为解决传统人工搬运效率低、错误率高、管理成本大的痛点，卓尔博与普实软件深度合作，在关键物料周转区域部署了AGV（自动导引运输车）集群。

AGV（自动导引运输车）本身只是一个高效的“搬运工”，它知道如何沿着路径行驶、如何避开障碍，但它不知道“什么时候该搬”、“搬什么”、“从哪搬到哪”。 普实AIO8系统，正是为AGV集群提供了那个发号施令的“中央大脑”。AIO8系统里存储着所有生产计划、物料需求、库存位置、工位状态等核心业务数据。只有将这些数据转化为AGV能理解的指令，才能实现真正意义上的无人化、智能化物流。

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与AIO8系统深度集成

要让AIO8和海康AGV“对话”，需要一个“中间件”。这个中间件通常通过API（应用程序编程接口）实现。

AIO8：普实AIO8系统提供了开放的API接口，可以向外暴露其核心的业务逻辑和数据。比如，它可以告诉外部系统：“冲压工位现在需要一批‘轴’”、“A仓库的‘转子’已经生产完毕，需要入库”。 海康AGV：海康威视的AGV控制系统（RCS/机器人调度系统）也拥有自己的API接口，它可以接收外部指令，并将其解析为AGV可以执行的具体任务，如“派1号车去A仓库3号货位，取托盘P12345，送到冲压工位入口”。 中间件：在AIO8和海康RCS之间建立一个数据通道。AIO8产生业务需求，通过这个通道发送给海康RCS；海康RCS执行任务后，再将任务状态（如“已取货”、“已送达”、“任务完成”）反馈给AIO8。

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自动上下料

AGV根据MES系统下发的指令，自动前往原材料仓库取料，并精准配送至指定产线工位。

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05-企业大数据中心

随着各系统（ERP、MES、WMS）的深入应用，卓尔博积累了海量的业务数据。大数据中心的建立，旨在让这些数据“活起来”，成为企业战略决策的“神经中枢”。

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①、全域数据融合

打破ERP、MES、供应链等系统的数据孤岛，将订单、生产、质量、设备、能耗、人力等数据实时汇聚到统一的数据平台，形成企业运营的“事实来源”。

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②、管理驾驶舱

为各级管理者提供可视化的决策支持界面。高层可宏观把握“销售达成率”、“产能利用率”、“整体良品率”及“现金流健康状况”等核心战略指标；车间主管则可实时监控“班组效率”、“设备OEE（综合效率）”与“订单实时进度”等。

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三、打造数据驱动的企业文化

一套先进的数字化系统要真正发挥价值，关键在于每一位员工都能“会用”并且“善用”。因此，公司并未止步于系统的上线，而是将人员培训与能力建设作为项目成功的核心支柱，构建了一套系统化、持续性的全员赋能体系。

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01-构建全员赋能的培训体系系统化的培训

为确保培训效果，项目组摒弃了“一刀切”的灌输式培训，转而采取了精准、闭环的策略。深入各部门各岗位，根据其日常操作需求，制定针对性的培训计划。

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①、在线考核系统

通过制作试题、组织考试，将系统操作能力纳入员工考核，有效提升了全员数字化素养。

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统计员题库

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考核试卷

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考试安排

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②、正向激励文化

对于考核中表现优异的员工和部门，公司会举办隆重的考核表彰会，树立标杆，营造“比学赶超”的积极氛围，将学习从“任务”转变为员工的“荣誉”。

③、持续迭代，打造学习型组织

卓尔博的培训体系是一个动态演进、持续优化的过程，通过定期的调查问卷和满意度反馈，系统性地收集员工在使用中遇到的难点和痛点，并以此作为下一阶段培训的重点内容。

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在公司的信息化提升规划中，“人员培训”被明确列为长期任务，旨在持续提高操作水平，并将其纳入绩效考核，形成长效机制。

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四、卓尔博未来展望

卓尔博的数字化之旅并未止步于当下的成就。今天的AIO8系统，是构建未来智能制造大厦的坚实地基。站在新的起点上，卓尔博正以前瞻性的视野，擘画一幅更为宏大的数字化蓝图，旨在从一家优秀的制造企业，向一家卓越的数据驱动型科技公司实现战略跨越。

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集团化智慧大脑：为未来可能设立的分公司或新工厂做准备，实现集团层面的财务与业务合并。未来，卓尔博将着力打造一个集团级的“管理驾驶舱”。

迈向生产智能化：在生产端，卓尔博将持续深化MES的应用，并积极探索人工智能与物联网技术的融合。未来的车间，将不仅仅是流程的线上化，更是设备的自主对话、物料的自动流转、质量的智能预测。

构建产业协同生态：通过建立供应商协同门户和客户服务平台，将上游的物料供应与下游的客户需求紧密连接。

卓尔博的路径证明，数字化转型不应是盲目的技术堆砌，而必须与企业的核心目标深度绑定，从而获得自上而下的驱动力。将人的能力建设与技术升级同步推进，通过系统化的培训和考核，让每一位员工都成为数据的创造者和使用者。构建一个以数据为基点，能够自我调节和持续优化的智慧运营体系。