作为制造业人才供给的“主渠道”，机电一体化专业却长期被“三高三难”困扰：设备价格高、实训风险高、耗材成本高；学生动手机会难、教学过程难。南京恒点信息技术有限公司最新发布的机电一体化虚拟仿真教学系统，将整条生产线教学“搬”进屏幕，为院校提供了一条数字化实训新路径。

数字化实训

从加分项变成硬门槛

作为一门传统支柱型行业，制造业的规模仍在不断扩张，根据预测，到2025年末，我国智能制造装备产业规模将达3万亿元，机电一体化技术技能人才缺口突破300万。

2024年7月，教育部办公厅《关于加快推进现代职业教育体系建设改革的意见》提出鼓励虚拟仿真实训基地建设，明确财政性资金可支持“虚实结合”项目。

政策与市场双重推力下，谁能率先把“实训室搬上云端”，谁就能在新一轮教改中占得先机。

制造业传统实训

“三座大山”

然而传统实训教学的“三座大山”，却阻碍了人才培养的能量释放。

首先是设备昂贵。一条制造实训线动辄上百万元、千万元，院校要么“买得起养不起”，要么“看得见摸不够”，实训课时惨遭严重压缩。

其次是安全风险：如液压站、伺服电机等设备运行时，误操作可能带来机械伤害或高压电弧，校方不得不开展围观式教学，学生“只许看不许动”，让问题又回到纯理论教学的局限。

再次是场地，传统实训室需场地周转率低，难以承接大规模连续教学。结果，学生到企业仍需重新培训，企业用人成本居高不下。

虚拟仿真实训

构建“虚实结合”实训新路径

为了移走“三座大山”，将虚拟仿真技术运用于构建机电一体化专业教学系统，构建“虚实结合”实训新路径。系统中通过1:1虚拟仿真模型实时运行，学生运用显示设备即可“走进”产线，完成机械拆装、电气接线、故障排查等操作，校方无需担心高昂的成本与不可挽回的事故风险，学生也可以大胆试错，培养实践能力与创新精神。

此外，平台同时支持多人在线协同，理论课、实训课、企业远程指导可在同一套模型内完成，实现同一资源的梯度共享，减少了对场地的依赖。老师可以通过系统实时关注教学进度与学习状态，调整教学策略，让“大规模因材施教”在制造课堂落地。

同时，通过机电一体化3D-LED交互显示系统，能够多角度、全方位显示生产线的细节。独特的红外光学动作捕捉技术，能够提供更精准的交互操作，全过程展示生产线操作。独有的中心控制系统能够支持多人交互、设备一键管理、跨终端互联。

结语

虚拟仿真教学系统正在重新定义机电一体化等制造类专业实训教学格局。面向未来，通过生成式AI自动创建个性化故障案例，利用大数据分析把“操作微习惯”反馈给教师，实现真正的大规模因材施教。