电子厂SMT车间里，夜班工人盯着闪烁的设备屏幕，手动记录良率数据时眼皮打架；产线换型时，工程师抱着笔记本改参数，半小时后才发现输错一行代码…… 这类场景，曾是电子制造企业的日常痛点。

当“黑灯灯工厂”成为行业竞争筹码，实时数采断层、人工操作低效、系统协同割裂的旧模式，正在拖慢产能升级的脚步。中设智控的 产线实时数采及RPA自动化代操方案，正用“数据驱动 + 智能代劳”的组合拳，帮电子厂突破效率瓶颈。

一、电子制造的三大效率 “枷锁”

电子产线像精密钟表，任何环节掉链子都可能引发蝴蝶效应：

数采滞后：PLC 协议封闭，人工抄录数据误差率超 5%，某芯片厂曾因良率统计错误，报废 3000 片晶圆；

人工过载：一人盯 3 台设备，换型时手动改参数，响应滞后让产线空转，某手机代工厂单月损失 200 万产能；

协同断裂：MES/ERP 系统 “数据孤岛”，排产和设备状态脱节，某 EMS 企业因物料错配，导致 2 小时停线。

二、中设智控方案：给产线装 “数字大脑 + 替身工人”

1. 实时数采：协议不破解，数据全抓牢

传统方案破解设备协议要 “大动干戈”，中设智控用AI视觉识别（OCR）+ 控制逻辑算法，像给设备装“智能眼镜”：不管是英文界面的测试机，还是弹窗频繁的分选设备，都能精准抓取良率、NG数、工艺参数，数据准确率100% 。某 LED 封装厂部署后，产线数据从“2 小时滞后” 变“秒级同步”，工程师再也不用熬夜对账。

2. RPA机器人流程自动化：24小时不休的“数字工人”

换型时改参数、设备报警弹窗前处理、甚至自动调取配方…… 这些曾依赖人工的操作，如今被RPA自动化代劳 接管。某摄像头模组厂的 “数字工人”，30分钟内完成 10台设备的参数切换，替代30%人工操作，异常响应从“30 分钟等工人” 缩到 “5分钟自动处理”，产线停机时间直降30%。

3. 跨系统协同：打破 “数据孤岛”，决策有依据

方案打通 MES/ERP/ 设备数据链路，生产计划、物料库存、设备状态实时联动：当某批次良率连续3小时低于95%，系统自动触发“工艺参数自检 + 物料溯源”，某汽车电子厂靠这招，把呆滞物料占比从15%压到5%。

三、电子制造龙头的 “无人产线” 实践

国内某表面贴装（SMT）龙头企业，曾被“百条产线人工监控”拖慢脚步：

痛点：44 条产线依赖人工盯控，数采滞后2小时，换型失误率 8%；

方案：中设智控部署实时数采 + RPA机器人流程自动化 ，覆盖研磨、测试、封装全流程；

成果：

良率监控准确率100%，产线 KPI 实时上数字看板；

RPA 替代30% 人工操作，异常响应从30 分钟→5 分钟；

设备停机时间减少30%，年维护成本降20% ，成为行业“关灯工厂”标杆。

四、这套方案，到底帮电子厂省了啥？

降本：设备维护省20%，人工监控少30%，某 EMS 企业年省120 万；

增效：停机时间砍30%，换型速度提5 倍，产能利用率从75%→85%；

透明：生产数据100% 实时同步，老板手机端就能看良率、产能曲线；

快落地：不用破解设备协议，适配多品牌PLC，2 周内完成产线部署。

电子制造的竞争，早已从“拼产能”转向“拼效率”。中设智控的数采+RPA方案，就像给产线注入“智能基因”：让设备自己“说话”，让系统自动“决策”，让人工从“救火队员”变“指挥官”。对电子厂来说，这或许就是打赢“效率战”的关键筹码。